Lean timmitud tootmise printsiipide rakendamine OÜ Metek Alumiinium tootmises

Martin Sults Lean timmitud tootmise printsiipide rakendamine OÜ Metek Alumiinium tootmises LÕPUTÖÖ Mehaanikateaduskond Tehnomaterjalide ja turunduse eriala Tallinn 2014

Lean manufacturing principles application at OÜ Metek Aluminium 2

SISUKORD Sisukord... 3 Sissejuhatus... 5 1 Metek Alumiinium OÜ tutvustus... 6 1.1 Ettevõtte struktuur... 7 1.2 Tehase üldplaan ja tööpinkide asetus... 8 1.3 Tööpingid ja nende abil teostatavad tööülesanded... 8 1.4 Tehase töölised ja tööaeg... 10 1.5 Tootmisprotsessi ülevaade ühe tellimuse põhjal... 11 2 Lean ehk timmitud mõtteviis, tootmine... 12 3 MA tootmise Lean põhine analüüs... 14 3.1 Tooteteostusprotsessi ülevaade... 14 3.2 Tootmisprotsessi analüüs... 15 3.3 MA juhtkonnapoolne mittevastavuste ülevaatus [Lisa 1]... 19 3.4 Tootmistööliste küsitlustulemuste kokkuvõte [Lisa 2]:... 20 4 Lean mõtteviisi rakendamine OÜ MA tootmises... 22 4.1 Tooteteostusprotsessi timmimine... 22 4.1.1 Tellimuse vastuvõtmisprotseduur (TVP) ja tootearendus tootmises... 22 4.1.2 Tootmisprotsessi protokollimine... 24 4.2 Lean alustala JIT-kontseptsiooni rakendamine... 26 4.2.1 JIT tootmine... 26 4.2.2 JIT tootmise rakendamine MA tootmisprotsessis... 28 4.3 Lean meetodi 5S-i rakendamine... 31 3

4.3.1 Viie S-i meetod... 31 4.3.2 Viie S-i printsiipide kohaldamine... 31 4.3.3 Viie S-i juurutamine... 33 4.4 Alused ametijuhendite koostamiseks... 35 4.4.1 Ettepanekud Leani juurutamiseks MA tootmistööliste ametijuhendis... 35 Kokkuvõte... 37 Summary... 39 Viidatud allikad... 41 Lisad... 42 Lisa 1. OÜ MA mittevastavuste läbivaatamise koosoleku protokoll 31.01.14... 42 Lisa 2. OÜ MA tootmistööliste rahulolu uuring... 44 Lisa 3. Toote toomisprotokolli (TTP) blankett.... 47 Lisa 4. Toote tootearendusprotokolli (TAP) blankett.... 48 Lisa 5. Tootmistööliste ametijuhendi näidis [18,]... 49 4

SISSEJUHATUS Käesoleva lõputöö sisuks on Eesti ettevõte OÜ Metek Alumiinium (OÜ MA) tooteteostusprotsessi ülevaade, Lean tootmise tutvustamine, näited ja ettepanekud Lean tootmise printsiipide rakendamiseks ning juurutamiseks MA tootmises. Metek Alumiinium OÜ on keskmise suurusega tootmisettevõte, mis läbis 2013. a ISO 9001 kvaliteedijuhtimise standardile vastavushindamise. ISO 9001 nõudeid ja parendussoovitusi rakendatakse tootmises igapäevaselt. Sellegipoolest on alati võimalik tootmist optimeerida, teostada tööoperatsioone kiiremini, kvaliteetsemalt ja vähemate probleemidega. Lõputöö eesmärk on analüüsida olemasolevaid tootmisprobleeme, senist tootmiskorraldust, tööprotsesside tulemuslikkust ning mõõta nende kulusäästlikkust ja erinevate tööoperatsioonide tsükliaega. Analüüsi tulemusel tehakse parendusettepanekuid tootmise kvaliteedikorralduses: raiskamise likvideerimiseks; tootmise efektiivsemaks korraldamiseks; kvaliteediprobleemide vältimiseks/ennetamiseks; ettevõtte kasumlikkuse ja tootmise suutlikkuse suurendamiseks; tootmistööliste rahulolu suurendamiseks töökeskonnaga; tellimuste ajalise täitmise kiirendamiseks. Selleks rakendatakse Lean (timmitud) mõtteviisi põhimõtteid ja pakutakse lahendusi timmitud tehnikate (Lean tools) rakendamisel firmas. Lisaks, viiakse läbi tootmistööliste rahulolu uuring, et mõista paremini tootmises valitsevate probleemide olemust (timmimisobjekti). Kuna ISO 9001 on juba ettevõttele väljastatud, siis rakendatavad Lean-põhimõtted integreeritakse ISO 9001 juhtimiskorralduses. Lean (timmitud) mõtteviisi juurutamiseks tuuakse esile alused tootmistööliste ametijuhendite koostamiseks ja koostatakse ka ametijuhendi näidis. 5

1 METEK ALUMIINIUM OÜ TUTVUSTUS Metek Alumiinium OÜ on tellimuspõhine müügi- ja tootmisettevõte, mis tegeleb klaasist ja alumiiniumsulamprofiilidest avatäidete projekteerimise, tootmise ja paigaldamisega. 2012 aasta müügitulu oli 4,03 miljonit eurot [9, lk 5]. Koostöös Metek OÜ ga pakutakse täislahendusi hoonete välisfassaadide ehitamiseks. Peamised tooted, mida OÜ Metekis pakutakse, on järgmised [6, Tooted]: plekkpaneelfassaadid; komposiitpaneelfassaadid; ribiseinfassaadid; termoprofiilfassaadid; kivifassaadid; metallkassettfassaadid (villapaneelid). Käesolevas lõputöös keskendutakse peamiselt Metek OÜ kontserni kuuluva Metek Alumiinium OÜ (MA OÜ) toodangule ja tootmisprotsessidele. MA OÜ alustas oma tegevust 2010 aastal ja on sellest ajast peale jõudsalt laienenud. Tootmistegevusega alustati 500 m 2 suurusel rendipinnal ja toodang valmis manuaal tööpinkidel ja käsitööna. Aastaks 2014 on ettevõte ehitanud oma tootmishooned ja laopinnad, mille pindala on ca 1800 m 2. Soetatud on CNC tööpinke ja muud vajalikku tehnikat, et kiirendada tööprotsesse ja vähendada inimlikke eksimusi. Firma kasvamise põhjuseks on olnud suurte tellimuste (projektide) täitmise vajadus. Põhitoodangut valmistatakse alumiiniumsulamprofiilidest [6, Tooted]: uksed; aknad; klaasfassaadid; talveaiad; tuletõkkeuksed; tuletõkkefassaadid; 6

siseseinad ja uksed. Tellimuse saamiseks osaletakse ehitushangetel, kus selgitatakse välja toodete spetsifikatsioon ja määratakse hind. Selle protsessi tulemusel võib sündida uus toode, mis on konstrueeritud ja valmistatud ainult konkreetse projekti tarbeks. Seni on firma tegelenud peamiselt kahe erineva tarnija fassaadi- ja profiilisüsteemi lahenduste pakkumisega, mille kaubamärgid on Schüco ja Purso. Mõlemad on Euroopa suurtarnijad - terviklike alumiinium- ja klaasavatäidete lahenduste pakkujad, kes omavad litsentsi nimetatud valdkonnas tegutsemiseks ja MA on nende volitatud esindaja. Mõlemad fassaadisüsteemid on rahvusvaheliselt tunnustatud ja paljudes ehitushangetes on juba ette ära öeldud, millise süsteemitarnija hinnapakkumisi oodatakse. Mainitud turusegmendis tegutsejate seas peetakse Schüco süsteemi kvaliteetsemaks ja lihtsamini teostatavamaks. Sellegipoolest Purso lähtematerjalide hinnad on odavamad. Lõpptarbija jaoks erilist vahet ei ole, sest sarnaseid tooteteostusi on võimalik pakkuda nii Purso kui ka Schüco lähtematerjale kasutades. Põhilised kliendid on olnud suurte äri-, sotsiaal- ja büroohoonete ehitajad (juriidilised isikud) Eestis ja Soomes. Tehasekompleks asub Tabasalus, kus töötab 25 tootmistöölist. Toodangu valmistamiseks kasutatakse kaasaegseid tööpinke ja neid juhivad väljaõpetatud ning koolitatud pingioperaatorid. Aasta tagasi väljastati Metek OÜ kontsernile (sh ka Metek Alumiiniumile) ISO 9001 kvaliteedijuhtimise sertifikaat ja tootmine toimub nimetatud standardi alusel. 1.1 Ettevõtte struktuur Juhataja Projektijuhid Tootmisjuht Müügijuht Paigaldusjuhid Konstruktorid Meister Müügiinsenerid Paigaldajad Projekteerijad Tööpingioperaatorid Koostajad Sele 1. Ettevõtte struktuur. 7

1.2 Tehase üldplaan ja tööpinkide asetus 13 Keevituse osakond Toodangu koostamise ala Materjali ladustamise ala Materjali külm ladu Toodangu pakkimise ala 3 12 2 Profiilide ladustamise ala Tarvikute Ladu 4 6 7 8 9 Komplekteerimine 5 Toodangu koostamise ala 10 11 Sele 2. Tehase üldplaan. Tööpingid on nummerdatud ja nende nimetused leiab tabelist 1. Tabel 1. Alumiiniumsulamprofiilide töötlemiseks kasutatavad tööpingid Nr Pink Operaator Abitööline NR Pink Operaator Abitööline 1 Isomat rullvalts 1 1 8 Puurpink 1 Kahepealine 2 saag 1 9 Liistusaag 1 3 CNC freespink 1 10 Schüco stants 1 4 Tihendirullpink 1 11 Liimimispink 1 Ühepealine 5 Presspink 1 1 12 saag 1 6 Kaheteljega saag 1 13 Plaadisaag 1 7 Riivi stants 1 14 Purso stants 1 1.3 Tööpingid ja nende abil teostatavad tööülesanded 1 WC Lähtematerjali töötlemiseks lõpptoodanguks kasutatakse vastavalt vajadusele erinevaid tööpinke, mille tööopertasioonid ja mudelid on osaliselt välja kirjutatud alljärgnevas loetelus: 8

1. Rullvalts (Schüco Isomat 5), millega rullitakse erinevaid Schüco profiile omavahel kokku üheks terviklikuks profiiliks ja kaetakse kriimustuste eest kaitsva teibiga. Pinki juhib üks kindel väljaõpetatud operaator ja abistab üks abitööline; 2. Kahepealine digitaalsaag (Elumatec), millega lõigatakse profiilid mõõtu lõikelehe järgi. Juhib üks kindel väljaõpetatud operaator; 3. CNC freespink (PBX AL-7200 ), mis freesib ja puurib erinevaid avasid profiilidesse. Juhib üks kindel väljaõpetatud operaator; 4. Fassaadiprofiilide tihendi rullpink (Schüco), mis rullib fassaadiprofiilidele peale klaasitihendi. Juhib üks kindel väljaõpetatud operaator; 5. Hüdrauliline presspink (Schüco EVM S4), millega toimub Schüco profiilisüsteemi akende ja uste profiilide kokku pressimine üheks nelinurkseks tervikuks. Juhib üks kindel väljaõpetatud operaator ja abistab üks abitööline; 6. Kahe telje ja saekettaga saag (Schüco) töödeldakse fassaadiprofiile (riive 1 ). Juhib üks operaator, on üldkasutatav ja mobiilne; 7. Schüco fassaadi profiilide stants - kasutatakse profiilide augustamiseks, mida on töödeldud kaheteljelise saega. Juhib üks operaator ja on üldkasutatav; 8. Puurpink juhib üks operaator ja on üldkasutatav ja mobiilne; 9. Liistusaag (Schüco) alumiiniumsulamliistude saagimiseks ja on üldkasutatav; 10. Schüco stants, millega on võimalik pressida avasi aknalehe, lengi (raami), uste, surveliistu profiilidele. Põhimõtteliselt asendab CNC freespingi tööd kui vaja. Stants on üldkasutatav ja mobiilne; 11. Liimimispink (Ecostar 150), mida kasutatakse klaaside liimimiseks akna- või ukselehe külge. Juhib üks kindel väljaõpetatud operaator ja on mobiilne; 12. Ühepealine saag alumiiniumsulamprofiilide ja puidu lõikamiseks (Schüco), mis on üldkasutatav; 13. Plaadisaag (Roblandi NC3200), millega saetakse plaatmaterjalist detaile fassaadi jaoks ja on üldkasutatav; 14. Purso stants, millega pressitakse avasid Purso fassaadi profiilidele ja surveliistudele. Stants on üldkasutatav ja mobiilne. 1 Riiv - aluminiiumsulamprofiilist fassaadi detail, mis paigaldatakse horisontaalselt maapinnaga hoone klaasfassaadi postide vahele. Tema peale toetub üldjuhul klaaspakett. 9

1.4 Tehase töölised ja tööaeg Tootmishoones töötatakse 5 päeva nädalas ühes 8- tunnises vahetuses. Tööpäev algab kell 8:00 ja lõppeb 16:30, mille jooksul peetakse kaks 15 minutilist kohvipausi ja üks 30 minutiline lõuna. Tehase töölistele jagab korraldusi ja kontrollib nende täitmist tootmisjuht ja meister. Tehase töölised jagunevad kahte gruppi: Tööpingioperaatorid; Toodangu koostajad ja kokkupanijad. Laos toimuva eest, sh korrashoiu, sissetuleva kauba ja väljamineva toodangu logistika eest vastutab laojuhataja, kelle abiliseks on väljaõpetatud tõstukijuht. Kauba väljasaatmine Laojuhataja Materjali mahalaadi mine Mittevastavuste tuvastamine Profiilid Tööülesanded Tööülesanded Tööpingioperaatorid Tööjoonised Toodangu pakkimine TOOTMISJUHT Tööülesanded Profiilide töötlemine Kvaliteedikontroll Tööjoonised Toodangu koostajad Tarvikud Sele 3. Tootmisprotsessi voodiagramm Toodangu valmistamine Materjali kontroll 10

1.5 Tootmisprotsessi ülevaade ühe tellimuse põhjal Koostöös Metek OÜ ga võitis MA OÜ ehitushanke büroo- ja elamuhoone välisfassaadi projekteerimiseks, tootmiseks ja paigaldamiseks. Selle suure projekti üheks tellimuseks oli vaja valmistada 130 ühesugust Schüco profiilist fassaadiakent. Tootmisprotsess on kujutatud alljärgnevas sele 4-s. Aknad vastavad Schüco profiilisüsteemile AWS 75.SI+/ADS 75.SI, mille soojajuhtivuse koefitsient ehk U-väärtus on 1,0 W/m 2 K. Kauba mahalaadimine Profiilide kokku rullimine Saagimine CNC freesimine Avade stantsimine Transport tellija juurde Pakkimine Klaasi liimimine Nurkade liimimine ja tarvikute paigaldus Tervikuks pressimine Sele 4. Schüco profiilist akna valmistamise protsess. Akna valmistamise protsess jaguneb mitmeks erinevaks tootmisetapiks. Igal etapil on oma toimumise aeg, kestvus, ja iga järgnev etapp ei saa alata enne eelmise lõppu. Aken koosneb kolmest osast, mida valmistatakse eraldi ja monteeritakse kokku üheks tooteks aknaraam (leng), akna avatav osa (aknaleht) ja klaaspakett. Aknaraam ja -leht valmistatakse MA tootmises ja klaaspakett tellitakse klaasitootjate käest. Üldjuhul monteeritakse aknaraam ja leht tootmises kokku, saadetakse objektile, kus see kinnitatakse avasse ja peale seda paigaldatakse klaaspakett. Praeguse näite põhjal on tegemist erilahendusega ja klaaspakett liimitakse juba tootmises aknalehe külge. Aknaraam ja leht saadetakse eraldi objektile, kus nad paigaldusprotsessi käigus omavahel kokku monteeritakse 11

2 LEAN EHK TIMMITUD MÕTTEVIIS, TOOTMINE Lean 2 (timmitud) mõtteviis on töö teostamise põhimõtete kogum (filosoofia), mis rõhutab, et raiskamine tuleb eemaldada tööprotsessist. Raiskamise 8 liiki [11]: 1. Mittevajalik transport; 2. Üleliigsed varud; 3. Üleliigsed liigutused; 4. Ootamine; 5. Ületöötlemine; 6. Ületootmine; 7. Defektid, praagi ümbertegemine; 8. Töötajate oskuste raiskamine. Pilt 2. 8 raiskamist, mis on vaja tootmises minimeerida [15] Selle filosoofia järgi on kõik muud kulutused, mis ei tehta lõppeesmärgi tarbeks, raiskamine ja tuleks tootmisest eemaldada/minimeerida. Lõppeesmärgiks on tootele sellise väärtuse loomine, mida klient tegelikult soovib ja mille eest ka nõus maksma [10]. Lean on kvaliteedijuhtimise ja tagamise üks paljudest abinõudest, tööriistadest. Kvaliteedijuhtimine läbib kogu organisatsiooni ning peab tagama kõik põhi- ja tugiprotsessid. Ilma kvaliteedijuhtimise alusteta (ISO 9001) on probleemne ka teisi kvaliteedialaseid abinõusid rakendada. 2 Lean on ingliskeelne termin, millele ei ole eesti keeles kujunenud üht ja ainuõiget tõlkevastet. Eesti keeles on selle kohta kasutatud väljendeid kulusäästlik protsesside tõhustamine, kulusäästlik mõtlemine, tootlikkuse tõstmine jne. Populaarsust kogumas on aga vaste timmitud, nt timmitud tootmine, juhtimine või mõtlemine [11] 12

Lean ehk timmitud protsess toote loomiseks keskendubki väärtuse tagamisele vähema tööga. Eesmärk on luua efektiivne, tulemuslik ja täiustatud tööetappide vool, mis suurendab tööprotsessi kiirust tervikuna. Selleks võetakse kasutusele erinevaid timmitud tootmise tehnikaid (Lean tools), mille abil tuvastatakse ja elimineeritakse raiskamine, mis omakorda parendab kvaliteeti ja vähendab tootmise aega ja kulusid. Timmitud protsess rõhutab, et on vaja liigutada õiged asju õigesse kohta õigel ajal ja õiges koguses, et saavutada perfektsus, mis tagab pideva töövoolu viies raiskamise miinimumini ja olla kiiresti valmis muutusteks [10]. See kõik eeldab töötajate, juhtkonnast tööpõrandani, pädevust ning firmakultuuri. Lean põhimõtted pärinevad Jaapani autotööstusest Toyota ja Toyota tootmissüsteemist (TPS). Esimesena kasutas Lean terminit Bob Hartmann oma 1988a artiklis Triumph of the Lean Production System [10]. Lean põhimõtted [11]: Väärtus: defineeritakse ja maksimeeritakse väärtus kliendi jaoks; Väärtusahelad: tuvastatakse kõik protsessi osad, mis on vajalikud tootmiseks; Voog: maksimeeritakse toote sujuv liikumine läbi väärtusahela; Tõmme: tootmise käivitab nõudlus (ära tooda enne kui toodet tahetakse); Täiuslikkus: pidevalt otsitakse uusi viise, et täiustada ja parendada protsesse. Pilt 1. Lean põhimõtted [16]. Raiskamist tootmises aitavad elimineerida/minimeerida Lean tehnikad/meetodid/tööriistad - 5S, JIT, Jidoka, Kaizen, Heijunka, Kanban jne [8, Top 25 Lean tools]. Pilt 3. Lean tehnikad.[12]. 13

3 MA TOOTMISE LEAN PÕHINE ANALÜÜS Vabas turumajanduses ja maailmas üldiselt on väga tihe konkurents igas tootmisvaldkonnas. Toodete hinna määrab turg ja kasumlik ettevõtte ei ole lihtne olla. Toodete hinna tõstmine tihedal ja hinnatundlikul turul on väga riskantne. Lean mõtteviisi kohaselt tuleks kasumi suurendamiseks kärpida kulusid (vähendada raiskamist). Müügihind Kasum Kasum Kulu Kulu Sele 5. Kasumi ja kulu jaotus. Lean üks peamisi eesmärke ongi tootmise võimalikult kulusäästlikumaks muutmine. Selleks on vaja osata indentifitseerida raiskamist ja seda minimeerida Lean meetodite abiga. 3.1 Tooteteostusprotsessi ülevaade Tooteteostusprotsess ehk tellimuse täitmise protsess MA-s koosneb paljudest tegevustest k.a. tootmisprotsessist ja katab peaaegu alati kõiki ettevõtte valdkondi (müük, projektijuhtimine, projekteerimine, tootmine, paigaldamine). Tooteteostuseks kuluvat aega võib ka veel nimetada tarneajaks, mis algab kliendi tellimuse vastuvõtmisest (lepingu allkirjastamisest) MA poolt ja lõppeb tehtud tööde vastuvõtmisega kliendi poolt (tööde lõpetamisakti allkirjastamisega) [13, lk 6-7]. Tellimuse täitmisaeg koosneb järgmistest komponentidest, mis on näidatud sele 6-s. Summeeritud tellimuse täitmisaeg T T M T L T D T O T E T K T I T H T S T R T t 14

T M turundus ja läbirääkimiste aeg kliendiga; T L aeg, mis kulub tehniliste nüansside läbivaatamiseks ja teostuse suutlikkuse analüüsiks; T D toote projekteerimine ja eelarvestus T O aeg, mis kulutatakse lähtematerjali ja tarvikute hankimiseks; T E tehnoloogiliste etappide planeerimis- ja ettevalmistamisaeg; T t tootmisaeg (sh tema komponendid) [sele 8]; T K toote kontrollimis- ja testimisaeg; T I toote paigaldusaeg; T H aeg, mis kulub toote ladustamiseks nii tootmises kui ka objektidel; T S aeg, mis kulub toote transportimisele; T R aeg, mis kulub reklamatsioonide rahuldamisele. Sele 6. Tellimuse täitmisaeg ja tema komponendid. [13, lk 10] Tüüpiline tellimuse täitmise protsess OÜ MA-s on kujutatud voodiagrammina sele 7-s. Müügiosakond Hinnapakkumine Projektijuhtimine Toote projekteerimine Projekteerimine Läbirääkimised Toote tellimus (Leping) Toote spetsifikatsioon ja eelarve Toote koosteja paigaldusjoonised TELLIJA Mõõtmistööd ja täiendavad kokkulepped Eelarvestus Tööjooniste kinnitamine Tööde teostusgraafikute kooskõlastamine Lähtematerjali tellimine Reklamatsioonidega tegelemine Tooteteostusega seonduva dokumentasiooni haldamine Tööde üleandmine (lõpetamine) Paigalduse planeerimine Paigaldusprotsessi korraldamine Tootmine Tootmise planeerimine Toote valmistamine Kontrollimine ja pakkimine Transport Tootmisprotsessiga seonduva dokumentatsiooni haldamine Paigaldamine Vajaliku tehnika hankimine Sele 7.Tellimuse täitmisprotsessi kujutamine MA-s. 3.2 Tootmisprotsessi analüüs Toote paigaldus Tootmise ratsionaalne planeerimine ja tootmisprotsessi optimeerimine eeldab tootmisprotsessi detailset tundmist, iga tootmissoorituste sisendite ja väljundite ning nõuete teadmist.

Tootmisprotsessi ajalist pikkust mõõdetakse tootmisaja komponentide summana [Sele 8]. Komponendid jagunevad oma korda toodangule väärtust lisavaks (produktiivseks) ja väärtust mitte lisavaks ajaks. Liiga suur väärtust mitte lisava aja osakaal tootmisajast, näitab kesist tootmise organiseerimist, raiskamist (aeg, energia, tööaeg). Tellija jaoks on toote ooteaeg määrav ja sellepärast tuleks tootele väärtust mitte lisavat aega võimalikult palju minimeerida. Tootmisaeg T t T w T a T p T n T c T i Toodangu töötlemise aeg Toodangu koostamise aeg Seadistusaeg Transpordi aeg Testimis- ja kontrollimisaeg Jõudeolek Produktiivne aeg Väärtust mitte lisav aeg Sele 8. Tootmisaeg ja tema komponendid [13, lk 15]. MA tootmiskorraldus on tootepartii ja selle tellimuse põhine. Tootmiseks vajalikud lähtematerjalid tellib iga toote projektijuht ise ja edastab tellimuse tootmisjuhile koos toote valmistamiseks vajalike tööjooniste ja spetsifikatsiooniga. Igas tootmisetapis toimetatakse tellimusest tuleneva partii suurusega, tootmise partii ja järjekorra (batch and queue) põhimõttel. Analüüsime siinkohal ühe tellimuse täitmist ja sellele kuluvat tootmisaega etappide kaupa. Tellimuseks oli 130 aknast koosneva partii valmistamine ja tellimust käsitleti ka tootmises 130. akna kaupa [pt 1.5]. Näiteks, rullvaltsi pingioperaator rullis 130 aknalehe jagu materjali valmis, siis liigutati profiilid edasi saepingioperaatori juurde, kes lõikas omakorda 130 aknalehe jagu materjali valmis, mis omakorda liigutati peale seda edasi CNC pingi operaatori juurde jne. Sele 9-s on näidatud tootmisgraafik eeldusel, et tööoperatsioonid sooritati vahetult üksteise järel. Ei ole arvestatud ootamis- ja transpordiajaga ühest etapist teise. Sellisel juhul saaks tellimus täidetud 350h-ga ja esimene aknaleht valmiks 247h pärast. 16

Operatsioon Rullimine Saagimine Freesimine Stantsimine Pressimine Tarvikute paigaldus Klaasi liimimine Kuivamine Y-Axis 130tk 130tk 130tk 130tk 130tk 130tk 1. 130. 130tk 130tk 18 Aeg (h) 42 48 64 104 234 247 338 350 Sele 9. Aknalehtede valmimise graafik 130.aknalehepartii kaupa tootes. Tootmisgraafiku [Sele 9] koostamiseks on kasutatud tööoperatsioonide kestvuse mõõtmistulemusi tabelist 2. Tabel 2. Schüco aknalehe tootmisetapid ja nende tootlikkus Tööline (tk) Kogus (tk) Aeg (h) Tootlikkus (tk/h) Tootmisetapp Rullvaltsimine ja kiletamine 1 130 18 7.22 Saagimine 1 130 24 5.42 CNC freesimine 1 130 6 21.67 Stantsimine 2 130 16 8.13 Pressimine 2 25 8 3.13 Tarvikute paigaldus 1 8 8 1.00 Klaasi liimimine 2 10 8 1.25 Pakkimine 2 12 1 12.00 Lean mõtteviis seab eelpool kirjeldatud tootmiskorralduse efektiivsuse kahtluse alla, sest seal on tegemist raiskamisega ootamise näol. Eeldame, et tootmine tegeleb ainult ühe partii, 130 aknalehe valmistamisega. Aknalehti valmistatakse tükikaupa ja tööoperatsioonid toimuksid vahetult ning sujuvalt, mida võib nimetada ka liintootmiseks. Sel juhul valmiks esimene toode alloleva graafiku [Sele 10] põhjal 25,21h-ga, teine 26,01h-ga jne. 130 aknalehte valmiks liintootmise käigus 128,41h-ga. Seadistusaeg kulub ainult esimese aknalehe valmistamiseks. Sele 9-s ja 10-s on iga tootmisetapi juures kujutatud tööliste arv, mida konkreetse operatsiooni soorituseks kasutati ja nende vahel ei esinenud ressursisõltuvust (iga tootmisetapi jaoks erinev tööline). 17

Operatsioon Rullimine Saagimine Freesimine Stantsimine Pressimine Tarvikute paigaldus Klaasi liimimine Kuivamine Y-Axis 1tk 1tk 1tk 1tk 1tk 1tk 1tk 1tk 1tk 1tk 1tk 1tk 1tk 1tk 1tk 1tk 1. 2. 130. 25,21 26,01 128,41 Aeg (h) Sele 10. Aknalehtede valmimine liintootmisgraafikus. Allolevas tabelis [Tabel 3] on mõõdetud aknalehe tootmisetappide tsükli- ja seadistusajad, mida on tarvis ühe aknalehe tootmiseks. Tabel 3. Ühe aknalehe valmistamise tsükli- ja seadistusajad igas tootmisetapis. Tootmisetapp Tööline (tk) Tsükliaeg [CT] (1 tk/h) Seadistusaeg [CO] (h) Kokku (h) Rullvaltsimine ja kiletamine 1 0.14 2 2.14 Saagimine 1 0.18 3 3.18 CNC freesimine 1 0.05 0.5 0.55 Stantsimine 2 0.12 1 1.12 Pressimine 2 0.32 2 2.32 Tarvikute paigaldus 1 1.00 0.1 1.10 Klaasi liimimine 2 0.80 2 2.80 Kuivamine 0 12.00 0 12.00 Kokku (h): 25.21 Võrreldes ühe kaupa liintootmist ja partiitootmist, siis esimese aknalehe valmimise aeg on esimesel juhul ligi 10 korda kiirem ja 130 aknalehte suudetakse toota 2,7 korda kiiremini. Siinkohal võib väita, et efektiivsuse tõstmine igas tootmisetapis ei too kaasa kogu tootmisaja kiirenemist. Teisisõnu, efektiivne on töödelda igas tootmisetapis suuri partiisid korraga, aga see ei vähenda toodete valmimisaega nii palju kui seda teeb tükikaupa vooltootmine. Mida suuremat 18

partiid toodetakse ühes etapis, seda kauem venib järgmise tööoperatsiooniga alustamine. See küll ei kõla loogiliselt, aga eespool tehtud arvutused seda just tõestavad ja see on Leani üks peamisi põhimõtteid. Ka Toyota tootmissüsteemi rajaja Taiichi Ohno lemmikütlusi oli: Kaine ehk loogiliselt mõtlemine viib alati valedele tulemustele [1, lk 233]. Iga üksiku tootmisprotsessi juhtimine peab lähtuma koguprotsessi kui terviku huvidest. Tellija ehk projektijuhi jaoks on ooteaeg väga oluline. Kui tootmisprotsess on sujuv ja aknad valmivad kiiremini, siis saab ka paigaldusprotsess varem alata ja on pidev. Tarnija ehk siinkohal tootja jaoks on oluline toota võimalikult efektiivselt ja kulusäästlikult. Loomulikult on üksikute tellimuste täitmine ettevõttele väga kulukas ja tülikas. Kehtib ju vabas turumajanduses põhimõte: mida rohkem ostad, seda odavamalt saad. Tükikaupa vooltootmine eeldab väga põhjalikku planeerimist ja pidevaid ümberkorraldusi. Siinkohal võib väita, et kogu partii (130 akent) tootmine ei olegi vajalik ega mõistlik, sest tellija huvi on saada aknad võimalikult kiiresti kätte, et alustada avade sulgemisega ja akende paigaldusprotsessiga võimalikult varakult. Seega tootja huvi on, et tootmisaeg oleks võimalikult lühike. Akende tootmisprotsessi kiirus peaks ideaalis olema sõltuvuses/proportsioonis ehitusprotsessi kiirusega, mille käigus on vaja aknaid paigaldada. Hoone valmimine toimub ka etappide kaupa, mille aluseks on tööde teostamisgraafik. Selle asemel, et täita kogu tellimus ehk toota 130 akent korraga, mida ei ole ühekorraga tarvis, oleks mõistlik tegelda kiiremate tellimustega ja jaotada üks suur partii tellimus mitmeks väiksemaks tellimuseks (alapartiiks). 3.3 MA juhtkonnapoolne mittevastavuste ülevaatus [Lisa 1] OÜ MA s juhtkonna poolsel kvaliteedikorralduse ülevaatusel 2013. aastal fikseeriti otseselt tootmises 29 mittevastavust, mis on 21 % kogu fikseeritud mittevastavuste hulgast. Mittevastavused olid dokumenteeritud, kirjapandud mittevastavustabelitesse MA tööliste poolt. Tootmist mõjutavad ka mittevastavused, mis on fikseeritud projekteerimises, transpordis ja eelarvestuses. Tegelikkuses on mittevastavusi enam, kõiki ei fikseerita. 19

Tabel 4. Mitevastavuste tabel valdkondade kaupa [Lisa 1]. Valdkond Mittevastavuste arv Osakaal 1. Tellimused 21 15% 2. Tootmine 29 21% 3.Projekteerimine 39 28% 4. Transport 9 6% 5.Paigaldus 18 13% 6.Tarnijad 14 10% 7.Tellija 2 1% 8.Eelarvestus 8 6% Kokku: 140 Mittevastavuse analüüsil tuvastatud tootmisportsessi peamised tüüpvead: [Lisa 1]: 1. Valesti koostatud tööjoonised; 2. Materjal saetud valede mõõtudega; 3. Materjali ei ole korrektselt ladustatud tehases; 4. Uksed ebakorrektselt koostatud. Käelisus vale; 5. Valede profiilide kasutamine. Eelpool nimetatud mittevastavused viisid välja korrigeerimisele ja praagi ümber tegemisele ehk sisuliselt raiskamisele. Vigade-mittevastavuste fikseerimise astme edaspidine suurendamine võimaldab oluliselt vähendada tootmisdefekte ja lõpptoote praaki ning seeläbi nendest põhjustatud kahjumit. Kvaliteet ei maksa, praak maksab [5, lk 5]. 3.4 Tootmistööliste küsitlustulemuste kokkuvõte [Lisa 2]: Selleks, et jõuda selgusele tootmises valitsevatele probleemidele ja raiskamisele, on veel vaja tootmistööliste tagasisidet. Tootmistöölised osalevad vahetult tooteteostusprotsessis ja nende tähelepanekud on väga olulised, sest need näitavad suunda parendust vajaminevatele elementidele ning aitavad mõista paremini probleemide olemust. Informatsiooni saamiseks viidi läbi tootmistööliste rahulolu uuring, mis sisaldas tootmise kohta käivaid küsimusi, kus paluti teha ettepanekuid tootmisefektiivsuse suurendamiseks ja tõsta esile puudusi tootmises. 20

Tabel 5. Uuringutulemuste statistika Tootmistöölised Osakaal (%) Tootmistöölisi kokku 25 100 Uuringus osales 14 56.0 Töötingimustega rahul 11 78.6 Töötingimustega ei ole rahul 3 21.4 Lean tootmisest või Toyota tootmissüsteemist on varem kuulnud 5 35.7 Tootmistöölistele jagati küsitluslehed ja paluti kirjalikult vastata. Küsitlustulemuste kokkuvõte ettepanekute ja puuduste osas on järgmine: Tõhustada tootmisse antavate tööjooniste kontrolli, sest neis esineb liiga palju projekteerimisvigu ja nad ei ole standardiseeritud (igal projekteerijal ja projektijuhil on nö oma käekiri); Mõelda toodete tööetapid paremini läbi ja võimalusel alati valmistada uute toodete korral prototüüp, et avastada võimalikud probleemid varakult, sest tootmisprotsessi käigus tekib palju küsimusi, millele eelnevalt pole mõeldud; Nõuda tootmistöölistelt korra hoidmist oma töökohal, sest tootmises puudub koristaja. Organiseerida kindla süsteemi alusel üldkasutavate töövahendite ja materjalide hoiustamist, kasutamist ning ladustamist; Korraldada toote koostamiseks vajalike tarvikute komplekteerimist enne toote koostamist, et koostamistööline ei peaks selle peale aega kulutama; Parendada tootmishoonesisest logistikat. Pidevalt on ruumi puudus, pooltooted ja lähtematerjalid võtavad palju ruumi väärtuslikust tootmispinnast. Ei ole ruumi piisavalt toote koostamiseks. Uuringu tulemustest loeb välja, et tootmises puudub kindel ja üheselt mõistetav tootmissüsteem, mis põhjustab omakorda ajakulu, tegelikult raiskamist üleliigsete, mittevajalike soorituste, sh liigutuste tegemisel ning suurendab töö teostamisel ohtusid, riske. Tootmistööliste arvates ei ole tootmiskorraldus ning tootmiseks vajalik informatsioon piisav ja planeerimine on puudulik, mille tõttu ei saa nad oma tööd hästi teha. 21

4 LEAN MÕTTEVIISI RAKENDAMINE OÜ MA TOOTMISES 4.1 Tooteteostusprotsessi timmimine MA juhtkonnapoolsel mittevastavuste ülevaatuse [Lisa 1] ja tootmistööliste rahulolu uuringu kokkuvõtte [Lisa 2] põhjal selgus, et tooteteostusega/tellimuse täitmisega on piisavalt probleeme. Kogu protsessi väljundi (paigaldatud kvaliteetne toode) kvaliteedi parendamiseks on vaja tõhustada iga osakonna sisendi (tellimuse) tingimusi ja nende täitmist. Tuleb luua kriitilised kontrollpunktid, kus kontrollitakse tellimuse täitmiseks vajaliku informatsiooni olemasolu ja vastavust, et vähendada probleemide eskaleerumist ja vigade tiražeerimist. Näiteks, müügiosakond leiab kliendi ja saab tellimuse ning edastab tellimuse edasi projektijuhile, kes korraldab selle ettevalmistuse ja täitmise kliendi soovide kohaselt. Pärast toote projekteerimist, esitatakse tellimus vastava toote valmistamiseks tootmisosakonnale. Siin on kriitilised kontrollpunktid projektijuhtimise ja tootmisosakonna sisendid, kuhu on tarvis sisse viia, juurutada tellimuse vastuvõtmisprotseduur (TVP), mille puudumisel tellimust ei aktsepteerita. Mittevastavuste ülevaatusel [Lisa 1] ja tootmistööliste ettepanekute lugemisel [Lisa 2] võib väita, et tootmises praagi ümbertegemist/korrigeerimist/raiskamist on põhjustanud just vigade mitte õigeaegne avastamine varasemas staadiumis ja ebapiisav planeerimine/teostuse läbimõtlemine. 4.1.1 Tellimuse vastuvõtmisprotseduur (TVP) ja tootearendus tootmises MA tootmisohje käsiraamat näeb ette, et kliendiga sõlmitava lepingu/vastuvõetud tellimuse alusel tööde käivitamiseks on tootmise materiaalse kindlustamise alal tehtud järgmised eeltööd [14, p. 6]: on koostatud toote/teenuse tootmisohje plaan (suurte tellimuste puhul); on koostatud ja kinnitatud toote/teenuse tehniline dokumentatsioon; on juurutatud vajalikud tehnoloogilised protsessid, kaasa arvatud eriprotsessid; on määratletud tööoskuse kriteeriumid kõigi protsesside jaoks ja need vastavalt kirjeldatud ( tööjuhendid, joonised, diagrammid, illustratsioonid jne.); 22

on kindlaks tehtud kõigi protsesside suutlikkus ja kinnitatud suutlikkuse vastavus toote/teenuse vajadustele; on koostatud, kõigi asjaosalistega iganädalastel nõupidamistel kooskõlastatud ja juhataja poolt kinnitatud, ajagraafik. TVP läbiviimisel tuleb jälgida kõikide eelpool loetletud punktide täitmist. Lisaks, kuna pidevalt tegeldakse erilahenduste pakkumisega (tootearendusega), mida ei näe ette süsteemitarnija (Schüco või Purso), siis on alati vaja koostada tootmisohje plaan (mitte ainult suurte tellimuste puhul), mis peab sisaldama: tooteteostuseks vajalike tööülesannete ja vastutuste jaotust; erinevate tooteteostusetappide sisendite ja väljundite määramist; tooteteostuskomponentide tähtajad; tootearendusprotsessi vajalikkuse hindamist ja/või määramist. Tootearendusprotsessi sobivuse ja vastavuse kontrolliks tuleks alati valmistada prototüüp, sest arendustegevuse spetsiifika nõuab väga täpset ja detailset kogutegevuse dokumenteerimist (sh prototüübi valmistamise käigus), mille väljundiks on [5, lk 63]: toote spetsifikatsioon, sh aktsepteeritavad ja mõõdetavad kvaliteedikriteeriumid; tootmisprotsessi kirjeldus; materjalide spetsifikatsioonid; testimise protokollid; personali väljaõppe nõuded; kõikide kvalifitseerimiste protokollid. Kogu arendustegevusega seotu täielik, üksikasjalik dokumentaalne fikseerimine, protokollimine (ja sageli ka kommenteerimine), on arendustegevuse üks tavanõudeid. Ei ole sugugi haruldane, et just pisihälve arendusprotsessi mingis staadiumis põhjustab mitmeid etappe hiljem toote valmimisel fiasko [5, lk 63-64]. Sellepärast ongi vaja, et prototüübi valmimist protokollitakse väga põhjalikult toote tootearendusprotokollis (TAP) [Lisa 4], mis peaks kuuluma toote töölehtede juurde hilisemas tootmisprotsessis. 23

Sele 11. TVP voodiagramm 4.1.2 Tootmisprotsessi protokollimine MA on väga paindlik ettevõte kliendi soovide täitmisel ja just sellepärast ongi tootmisprotsessi põhjalik protokollimine vältimatult vajalik, et välistada mittevastava (mitte kvaliteetse) toote sattumist kliendi kätte ja lihtsustada reklamatsioonide korral nende põhjuste väljaselgitamist. Ei piisa ainult MA tootmisohje käsiraamatus kirjeldatud punktide täitmisest [14, p. 6.3.2.]: Kvaliteeti kontrollib igaüks oma tööoperatsiooni käigus. See puudutab eriti mõõte, tolerantse, kasutatavaid materjale, töövõtteid jne. Iga tööoperatsiooni teostaja kohustuseks on kontrollida eelmise operatsiooni teostuse kvaliteeti ja tagastada edasiseks töötlemiseks mittevastavad (pool)tooted või nõuda tööde ümbertegemist; Iga tööetapi kvaliteedikontrolli läbimist tõendab töötaja nimi, allkiri ja kuupäev töölehel; Protsessisisesed katsetused piirduvad ainult selliste aspektidega, mis ei puuduta toodete konstruktsioonilisi elemente (alumiinium- ja terasprofiilid, klaaspaketid, tihendid jne.), sest METEK ALUMIINIUM OÜ kasutab eranditult tarnijate Schüco, Purso, Onninen (Jansen AG esindaja) ja Metal Express Oy (Forster Profil systems AG esindaja) litsentside/volituste alusel omandatud seadmeid, tehnoloogiaid ja konstruktsioonimaterjale, mis on katsetatud Euroopa Akrediteerimisorganisatsiooni EA poolt akrediteeritud katselaboratooriumides. 24

Töölehe ja -jooniste juurde peab hakkama kuuluma eraldi toote tootmisprotokoll (TTP) [Tabel 5], mille täitmise eest vastutab iga tööetapi sooritaja, sest tööjoonisel ei ole sobivat kohta vajalike märgete tegemiseks. Vaja on fikseerida tootmisetapi seadistamiseks kuluv aeg, tööoperatsiooni läbiviimiseks kuluv aeg, teostaja allkiri ja tuvastatud mittevastavused. Tabel 6. Toote tootmisprotokoll [Lisa 3] Toote tootmisprotokoll Nr. Tootmisetapp Seadistusaeg Tööaeg Tööline Mittevastavused 1 2 Lisaks, tuleb kontrollida eelmise tööetapi teostaja TTP täitmist ja vajadusel seda nõuda. Väga oluline, et toote pakkimiseks vajalike tarvikute nimekiri [Tabel 6], on täidetud enne toote tootmisprotsessi algust ja nende olemasolu kontrollitakse lõppkontrolli käigus. Tabel 7. Toote tootmisprotokoll [Lisa 3] Toote pakkimise juurde kuuluvate tarvikute nimekiri Nr. Toote tarvikud Kogus Tööline Märkused 1 2 Korralikult täidetud ja tegelikkusele vastavad andmed TTP-s aitavad tootmisprotsessi efektiivsemalt planeerida ülesmärgitud tööoperatsioonide tsükliaegade abil. Saadav info on vaja kokku koguda, analüüsida ja edaspidi kasutada just in time [p. 4.2.1.] tootmisgraafikute koostamisel ja tootmise planeerimisel. Kui toode on valmis, siis tuleb MA tootmisohje käsiraamatu kohaselt [14, p. 6.3.3.] sooritada toote lõppkontroll, kus veendutakse, et: toode/teenus vastab tellimusele, jooniste ja spetsifikaatide nõuetele ning kliendi poolt aktsepteeritud standarditele, toode on läbinud kõik kontrollid ja katsetused vastavalt joonistes/spetsifikaatides või lepingus ettenähtud nõudmistele, 25

katsetulemused vastavad ettenähtud nõudmistele, lõppkontrolli protokoll vastab oma ulatuselt regulatiivsetele ja kliendi poolt esitatud nõudmistele. Lõppkontrolli käigus kontrollitakse TTP täitmist ja analüüsitakse vajadusel seal leiduvat informatsiooni. Lõppkontrolli läbiviimise eest vastutab tootmisjuht ja seda peavad läbi viima kas tootmisjuht ise, meiste või laojuhataja enne kauba teele saatmist. Toodet ei transpordita tellija juurde, kui TTP-s [Tabel 7], ei ole vastavate isikute allkirja lõppkontrolli sooritamise kohta. Tabel 8. Toote tootmisprotokoll [Lisa 3] Toote lõppkontroll Kuupäev Tööline Mittevastavused 4.2 Lean alustala JIT-kontseptsiooni rakendamine 4.2.1 JIT tootmine Just in time (JIT) ehk täpselt ajastatud tootmine loodi Jaapani organisatsioonikultuuri keskkonnas, kus selle süsteemi põhieesmärgiks oli toota ja tarnida täpselt õigeks ajaks ning täpselt nii palju kui vaja. Seega JIT eesmärgiks on sujuv tootmisprotsess, mis pidevalt jälgib kulusid, toodab kvaliteetset toodangut õiges koguses ja kliendile sobival ajal. JIT i põhiküsimusteks on: mida, millal ja mis koguses vajatakse. JIT-kontseptsioon viib kulude minimeerimisele, mida tehakse tootmisvarude vähendamise ja tootmistsükli lühendamise kaudu ja sh lähtutakse järgmistest põhimõtetest[4, lk 100-101]: optimeerida tootmispartii suurust; leida võimalusi, et vähendada seadmete seadistamisajad ja kulud nii, et ei kannataks toote kvaliteet; leida optimaalne seos inimese, seadme ja tootmisrütmi vahel; kasutada mitmefunktsioonilisi töölisi, mis võimaldab tööjõudu paindlikumalt rakendada; 26

võtta kasutusele tootmissüsteem, kus iga operatsioon toodab vajalikke pooltooteid, vajalikus koguses ja vajalikel ajahetkel ainult järgmise operatsiooni nõudmisel (tõmbamisel); pidevalt täiustada süsteemi ja tõsta töötajate kvalifikatsiooni; mittevajalikke pooltooteid ei ladustata ja mittevajalikke tegevusi ei tehta. JIT põhimõtete rakendamiseks kasutatakse järgnevaid meetodeid (tehnikaid) [4, lk 101-103]: 1. Tasandamine (Heijunka, production leveling), mis tähendab toodangu ühtlase mahu ja mitmekesisuse võimaldamist etteantud perioodil (soovitavalt üks kuu). See annab võimaluse ühtlustada ressursse. Seejuures tuleb võimsused kohandada kliendi muutuvate vajadustega ja olla valmis täitma kliendi nõudmisi täismahus. Püütakse balansseerida tootmisprotsessi operatsioonide tsükliajad, tooteliigid ja kogused. Järskude kõrvalkallete ja seisakute vähendamine. 2. Vajalike operatsioonide koondamine pidevaks vooluks (vooltootmiseks), et rakendada tükikaupa vooluliini tootmissüsteemi. Vähenevad protsesside vahelised varud, lüheneb ettevalmistusaeg, suureneb tööjõu kasutamise efektiivsus ja probleemid on rohkem nähtaval. 3. Takti aeg ehk tootmise samm on aeg, mida vajatakse ühe tooteühiku tootmiseks, et rahuldada kliendi nõudmist kvaliteetselt. Kui toodetakse kiiremini või aeglasemalt kui takt, siis on tulemuseks raiskamine. Kui töötatakse liiga kiiresti, kasvavad laovarud ja kasutatakse rohkem ressursse kui arvestatud. Kui aga töötatakse liiga aeglaselt, siis võib jääda hiljaks oma tarnega ja tuleb teha ületunde või suurendada kiirust, et kompenseerida hilinemine. Takti aja võib arvutada kui Takti aega kasutatakse tootmise kiiruse reguleerimiseks, mis eeldab stabiilset (tasandatud) tootmist ja ressurssidega varustamist. 4. Sagedased tarned. Tarned peavad olema optimaalsed, et tagada väiksemaid partiisid võimalikult sagedasti. Selle eelisteks on: Vajatakse vähem laopinda, töölisi ning tõstukeid; 27

Lähtematerjali tarnimine, töötlemine valmistoodanguks ja lähetamine toimub lühema aja jooksul. See vähendab käibevahendite, raha hulka, mis on materjalide all kinni; Kvaliteedi defektid avastatakse ja neist teavitatakse tarnijat õigeaegselt, mis võimaldab defektid kõrvaldada minimaalse praagi ja ümbertöötlemise kuluga. See nõuab põhjaliku planeerimist, sest sagedasem tarneühik on kallim ja oluline on leida optimaalne saadetiste kogus. 4.2.2 JIT tootmise rakendamine MA tootmisprotsessis Peatükis 3.2 tootmisprotsessi analüüsimisel selgus, et tegelemine kogu tellimusega (130 akent) igas tootmisetapis ei ole efektiivne ja tootmisaeg tükikaupa vooltootmise korral on palju lühem. Siinkohal hakatakse tootmisprotsessi timmima (optimeerima) täpselt ajastatud tootmise (JIT) põhimõtetel. MA tootmisprotsessid on tellimuse põhised ja väga erinevad ning üksikute profiilide liigutamine tootmises ühest etapist teise ei ole väga mõistlik ja ohutu. Sellepärast ei ole mõtet nüüd hakata igas tööetapis tootma tükikaupa. Tuleb leida optimaalne tootmiskogus ja igaljuhul rakendada vooltootmist. Siinkohal esitatakse JIT tootmisele väljakutse toota 20 aknalehte nädalas ja üritatakse vastavalt ka tootmine nii planeerida. Tabel 9. 20 aknalehepartii tootmisetappide tsükliajad Tootmisetapp Tööline (tk) Tsükliaeg [CT] (20 tk/h) Seadistusaeg [CO] (h) Kokku (h) Rullvaltsimine ja kiletamine 1 2.80 2 4.80 Saagimine 1 3.60 3 6.60 CNC freesimine 1 1.00 0.5 1.50 Stantsimine 2 2.40 1 3.40 Pressimine 2 6.40 2 8.40 Tarvikute paigaldus 1 20.00 0.1 20.10 Klaasi liimimine 2 16.00 2 18.00 Kuivamine 0 12.00 0 12.00 Kokku (h): 74.80 28

Rakendades nüüd JIT põhimõtteid ja meetodeid tabelis 8 saadud tulemuste peal, siis on võimalik tellimust isegi veel kiiremini täita, kui tasandada tööoperatsioonide võimsused omavahel võrdsemaks ja rakendada pideva vooluga tootmist alates pressimisoperatsioonist, sest sellest hetkest saavutab aknaleht oma terviklikkuse. Tuleb suurendada pudelikaela mahtu, kooskõlastada ülejäänud operatsioonide tsükliaegadega ja rakendada tükikaupa vooluliini tootmisprotsessi. Näiteks, ühe pudelikaela, milleks on klaasi liimimine, suurendamiseks palgatakse üks tööline juurde või tuuakse näiteks stantsimisetapist (kus on 2 meest) peale töö sooritust. Üks sama tööline osaleb kahes erinevas tööoperatsioonis järgemööda. Tööoperatsioonide kiiruse tasandamiseks võetakse stantsimisetapist (jääb järgi üks tööline, kes osaleb kahes erinevas operatsioonis) üks tööline vähemaks ja pannakse tööle tarvikute paigaldusetapis (teine pudelikael). Saadakse järgnevad tulemused: Tabel 10. Tasandatud 20 aknalehepartii tootmisetappide ajad Tootmisetapp Tööline (tk) Tsükliaeg [CT] (20 tk/h) Seadistusaeg [CO] (h) Kokku (h) Rullvaltsimine ja kiletamine 1 2.80 2 4.80 Saagimine 1 3.60 3 6.60 CNC freesimine 1 1.00 0.5 1.50 Stantsimine 1 4.80 1 5.80 Pressimine 2 6.40 2 8.40 Tarvikute paigaldus 2 10.00 0.1 10.10 Klaasi liimimine 3 10.00 2 12.00 Kuivamine 0 12.00 0 12.00 Kokku (h): 61.20 Kuna alates pressimisetapist minnakse üle pideva vooluga tootmisele ühe aknalehe kaupa, siis 20 aknalehepartii tootmisaeg väheneb veelgi. 29

Operatsioon Rullimine Saagimine Freesimine Stantsimine Pressimine Tarvikute paigaldus Klaasi liimimine Kuivamine Y-Axis 20tk 20tk 20tk 20tk tükikaupa tükikaupa tükikaupa 1. 4,8 11,4 12,9 22,1 36,9 46,1 Aeg (h) 18,7 21 Sele 12. Timmitud just in time tootmisgraafik 20. aknalehepartii tootmiseks Kui nüüd enne pressimisetappi toimetada igas etapis 10 aknalehe kaupa, siis ongi võimalik toota 20 aknalehte ühe töönädalaga. Operatsioon Rullimine Saagimine Freesimine Stantsimine Pressimine Tarvikute paigaldus Klaasi liimimine Kuivamine Y-Axis 10tk 10 10tk 10 10tk 10 10tk 10tk tükikaupa tükikaupa tükikaupa 1. 20. 3,4 8,2 9,2 12,6 15,52 27,52 39,52 Aeg (h) 14,92 E T K N R Sele 13. Just in time tootmisgraafik 20. aknalehepartii tootmiseks ühe töönädalaga Nagu Sele 13-s on näha, siis on võimalik toota JIT kontspetsiooni rakendamisel 20 aknalehte 39,52 h-ga. Tegelikkuses on juba aknalehed valmis transpordiks viienda päeva (reede) hommikuks, sest kuivamisetapiks ei ole tootmistöölisi vaja ja see protsess toimub väljaspool tootmisaega. Siinkohal tuleb arvestada, et peale töö sooritust ühes etapis, on juba võimalik alustada järgmise töö tegemisega. Näiteks, rullijal kulub 20 aknalehe materjali rullimiseks 4,8h ja peale seda on võimalik alustada näiteks aknaraami materjali rullimisega jne igas tööetapis. Tootmisprotsessi optimaalse planeerimise kunst peitubki tootmisgraafiku koostamises nii, et kõik nö lüngad (valged alad tootmisgraafikus) on täidetud peamiselt väärtust lisava tööga, mille 30

eest tellijad tasuvad rahaga. Näiteks, pideva vooluga ükshaaval aknalehe tootmist alustatakse pressimisoperatsioonist, mis on 12,6h pärast rullija tegevuse alustamist. See aeg tuleb täita mõne teise tellimuse sooritamisega ja täpselt ajastada esimese tellimuse tööetappidega, et tootmine oleks sujuv. Teine võimalus on muuta tööprotsess paindlikumaks, et ühed ja samad multifunktsionaalsed töölised osalevad mitmes erinevas tööetapis järgemööda. Tootmise täpne ajastamine nõuab väga suuri teadmisi tööoperatsioonide kestvuse osas, mis eeldab tööoperatsioonide tsükliaegade mõõtmist. Kui tööde sooritusajad on viidud miinimumini/optimumini ja kogused optimeeritud vastavalt tööetappide tsükliaegadele, siis see muudab tootmisprotsessi ka olulisemalt paindlikumaks, et ootamatute probleemide korral kiiresti tootmine ümber korraldada. 4.3 Lean meetodi 5S-i rakendamine 4.3.1 Viie S-i meetod 5S-i meetod on kulusäästliku tootmise töökorralduse ja töökeskkonna parendamise süsteem, kus 5S on viie jaapanikeelse sõna algustähed ja need on tõlgitavad järgmiselt [4, lk 92]: Seiri selgita välja, sorteeri; Seiton sea korda; Seiso saavuta puhtus; Seiketsu standardiseeri; Shitsuke seisundi hindamine ja kontrollimine. 5S-i pöörab tähelepanu töökoha visuaalsele korrasolekule, organiseeritusele, puhtusele ja standardimisele tööpõrandal. Kõike seda on tootmises vaja kvaliteeti tagava töökultuuri ja distsipliini tagamiseks, et saavutada nõutav kvaliteet ja lisaks tunda rahulolu heast töötegemise võimalusest [3, lk 366]. 5S printsiibid on universaalsed, suhteliselt elementaarsed ja kergesti (väikeste töö- ning kapitalikuluga) rakendatavad kõikjal, mis võimaldavad kiiresti vabaneda tootmises (töökohtadel) kogunenud mittevajalikust ja välistada selle edasine teke [4, lk 92]. 4.3.2 Viie S-i printsiipide kohaldamine MA tootmistööliste rahulolu uuringutulemuste ettepanekute ja puuduste osaline kokkuvõte [Lisa 2]: 31

tootmishoonesisene logistika ei toimi piisavalt hästi. Pidevalt on ruumipuudus, pooltooted ja materjal takistab liikumist tööruumis ( vedeleb jalus ); liiga palju on alles materjali jääke vanadest tellimustest, mis võtavad palju ruumi laopinnal; nõuda tootmistöölistelt töökoha korras hoidmist, sest tootmises puudub koristaja; korraldada kindla süsteemi alusel üldkasutavate töövahendite hoiustamist tööruumis ja vajalike ning hetkel mittevajalike materjalide ladustamist. 5S-i eesmärk ongi just eelpool viidatud vahetu töökoha probleemide(ga) tegelemine/kõrvaldamine. Järgnevalt kohaldame igat S-i printsiipi järgemööda MA tootmise jaoks: 1. sorteerimine. Töökoht ja tootmispind on liiga väärtuslik, et seda kasutada ebavajalike või harva kasutavate asjade ladustamiseks, nagu näiteks profiilide ja teiste materjalide jäägid, harva kasutatavad tööriistad ja pingid, transporti ootavad valmis tooted jne. Need tuleb viia laopinnale või prügimäele. Töövahendid ja kasutatavad materjalid tuleb liigitada kasutussageduse järgi ja vastavalt paigutada. Töö lõppedes tuleb vajadusel töökoht/tööpink koristada ja põrand puhastada või nõuda seda eelneva kasutaja käest; 2. korrastamine. Tuleb määrata igale asjale oma kindel koht ja see märgistada, et oleks kergesti leitav. Näiteks, üldkasutatavad töövahendid (pitskruvid, töötasapinnad, pakkimisaparaat, isikukaitsevahendid, koristusvahendid, materjalialuste ja konteinerite transportimisvahendid, kõikvõimalikud šabloonid/rakised jne). Peale igat kasutuskorda tuleb tagasi viia oma märgitud kohale; 3. puhastamine. Oluline eelkõige tööohutuse ja töökeskkonnaohutuse aspektist. Tootmisjuht peab olema range ja nõudma igasuguse tootmisprügi/jäätmete tootmisjärgsest tekkimisvõimaluste minimeerimist. Tuleb eraldada kõigile arusaadavalt tootmis- ja laopind ning materjale ladustada ainult laopinnal. Töölistele on vaja teha koristamine lihtsaks ja seda regulaarselt nõuda, et see muutuks töö loomulikuks osaks. Üldkasutavate tööpinkide juurde peavad kuuluma koristamis- ja hooldusjuhised koos koristamis- ja hooldusgraafikutega, mille käigus jälgitakse tehnika tehnilist seisundit; 4. standardiseerimine. Tuleb jälgida, et eelmisi punkte järgitakse ja teha neist reeglid, millest peavad kinni kõik töölised. Lisaks korraldada tehases regulaarseid koristamistalgusid, mille vajalikkust ja sagedust hinnatakse visuaalsel vaatlusel. Talgute käigus otsustatakse materjalide jääkide vajalikkuse üle ning võimalusel need 32

elimineeritakse. Vaja on täpselt defineerida puhastamise, korrastamise ülesanded ja eesmärgid ning konkreetse töölise vastutused, mille selgitamisel peaks kasutama värvilisi fotosid puhtast ja korralikust töökohast/tööpingist; 5. hindamine ja kontrollimine. Iga MA tootmistööline peab püüdlema tehase hea väljanägemise poole ja reeglitest kinni pidama. Selleks on vaja luua nn 5S töörühm (1-2 liiget, siseauditi korras), kes hakkavad hindama ja kontrollima (kord nädalas või kord kuus) töökohtade ja -pinkide vastamist eelpool kirjeldatud 5S nõuetele. Vajadusel jagada töölistele suuniseid, kuidas saab paremini ja lihtsamini. Iga poole aasta tagant võiks premeerida tublimaid töölisi 5S-i järgimise eest sportimisvõimalustega (spordiklubi kinkekaart vms). Tööliste motiveerimine on hädavajalik, sest vastasel korral on süsteemi juurutamine väga keeruline ja ei pruugi hakata reaalselt toimima. 5S-i annab võimaluse kliendi, tööliste ja juhtkonna rahuloluks, kuna peale 5S-i juurutamist on igaühele näha, et tootmises ei ole raiskamist ja tootmine näeb välja korrektne ning puhas. Kindlasti suureneb ka tööohutus ja väheneb lähtematerjali vigastamise (sh kriipimise, mahapillamise, lõhkumise jne) võimalused. [3, lk 368]. 4.3.3 Viie S-i juurutamine Tootmishoones on olemas infotahvel ja 5S-i juurutamiseks on vaja hakata seda tahvlit kasutama 5S-iga seonduva informatsiooni kuvamiseks töölistele - 5S-i nõuded koos lühikirjelduste ja piltidega. Lisaks, pannakse sinna üles 5S töörühma kontrollringkäikude tähelepanekud ja koostatakse pingerida tootmistööliste 5S reeglite rikkumiste kohta. Üldkasutavate tööpinkide puhastus- ja hooldusgraafik ei pea olema tööpingi juures ja sobiks väga hästi ka infostendile. Hooldusgraafiku sisu peab sisaldama järgmist informatsiooni: Tabel 11. Üldkasutavate tööpinkide hooldusgraafiku andmed Üldkasutavate tööpinkide hooldusgraafik Nr. Tööpink Aeg Tööline Allkiri soorituse kohta Märkused 1 Ühepealine saag 1.04.2014 Martin Sults saeketas nüri Hooldusgraafikut hakkavad koostama ja tootmisjuhiga kinnitama 5S töörühm lähtudes tööpinkide kasutussagedusest. Töölisele, kes on graafikus märgitud hoolduse teostajaks, on vaja 33

eelnevalt selgitada, milliseid tulemusi hoolduse käigus oodatakse ja millele peab tähelepanu pöörama, nagu näiteks: jahutussüsteemi korrasolek (sh vajadusel voolikute puhastamine) ja jahutusvedeliku nivoo kontrollimine; tolmuimemisfunktsiooni korrasolek (sh vajadusel voolikute puhastamine ja tolmukoti tühjendamine); lõiketera seisundi hindamine ja vajadusel vahetamine; fiksaatorite korrasolek; puhastamine ja määrimistööd (stantsid ja pressid) ja milliseid määrdeained kasutada; vajadusel ümberpaigutus; veendumine tööohutuses tööpingi kasutamisel. Tootmishoonesisese logistika parendamiseks on vaja tekitada alati vabad liikumiskoridorid kauba transportimiseks (materjalivoog), mida ei ole lubatud kasutada materjali ladustamiseks ja toote koostamisalana. Selleks peaks tööpõranda markeerima vastavalt, näiteks värvima pikad punased jooned spetsiaalse mittekuluva tööstusvärviga [Sele 13]. 13 Keevituse osakond Toodangu koostamise ala Materjali ladustamise ala Materjali külm ladu 3 12 2 Profiilide ladustamise ala Toodangu pakkimise ala Tarvikute Ladu 4 6 7 8 9 Komplekteerimine 5 Toodangu koostamise ala 10 11 Sele 14. Tootmispind punaselt tähistatud liikumiskoridoridega. 1 WC 34